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提案力

エムズの提案力がお客様のご要望をかなえます。

試作の目的をヒアリングさせていただくことで、以下のような提案を行っております。

 

①材質の提案

・透明樹脂で可視化が目的であれば、程度によって磨きではなく蒸着をお勧めします。
・硬い材料、耐熱性が必要であればガラス入りの材料の提案をいたします。
・金属製品の軽量化であれば、アルミやマグネシウムに材質を変えて軽量化を実現しています。
・振動をおさえたいということであれば、マグネシウムや亜鉛(ZDC)を提案いたします。

 

②価格を抑えたい

・材質の変更
できるだけ安い材質に変更することで、製品における材料代をおさえます。
・加工時間の短縮
深掘りが必要な加工であれば、一体加工ではなく分割して貼り合わせやねじ止めにします。
また加工で残る刃物径による加工Rを大きくすることで時間短縮を実現。
肉ヌスミは試作時には必要なければ、その部分の加工を省きます。

 

提案事例 1 切削加工による製造

【1.加工R(隅R)を大きくして加工時間の短縮】
お客様より金属切削見積もりをいただきました。
当初お考えの隅Rよりも許容できる範囲で、より大きなRを付けさせていただき、また軽量化目的の肉抜き形状を試作の段階では省くことにより、加工時間の減少に繋がり、ひいてはコスト低減を実現できました。

 

提案事例 1 切削加工による製造

 

【2.一体加工から貼り合わせに加工方法の変更】
お客様では当初1体物で製作を予定しておりました樹脂製品、部分的に貼り合わせを行うことにより従来想定していたコストより大幅に削減することが可能になりました。
貼り合わせ方法を工夫することで、強度を確保し、意匠面なども十二分に打ち合わせを行い、加工を進めさせていただくことで、結果として大変ご満足をいただけました。

 

提案事例 1 切削加工による製造

 

【3.試作目的に合わせた素材の提案】
お客様よりアクリルケース切削加工の御依頼を頂きました。展示会にご出展され、且つ沢山の来賓者が手に取るであろうことを踏まえ、通常のアクリル材ではなくハードコート材をご提案させていただきました。
通常のアクリル材よりも耐衝撃性に優れ、傷もつきにくい事から、数多くの来賓者の手に渡っても美観を損ねることがなく、ご満足していただけるものを提供することができました。

 

提案事例 1 切削加工による製造

 

提案事例 2 光造形による製造

プレゼンテーション会議用サンプルの製作依頼。部品点数も数量も5部品×10セットほどあったので、注型での製作を提案。
コスト、納期ともにご納得をいただくことができ、打合せも完了。

しかしご注文をいただく直前に急遽、お客様のご都合で製作納期が早くなり、当初の納期2週間が半分の1週間でサンプルを用意しなければならなくなった。

そこで、注型より多少コストは高くなるが、納期優先の為、光造形(約3日)+仕上げ+塗装(約3日)を再度提案。ご要望どおりの1週間内の納期で無事、納品することができた。

 

提案事例 2 光造形による製造

 

提案事例 2 光造形による製造

 

提案事例 3 真空注型による製造

【1.もとめられているものに近い素材の提案】
脚立の脚の保護部分を、量産では軟質PVCで製作。
試作で製作する際は、硬質PVCでしかできない。注型材料には相当するものがありません。

そこで、注型でPPの柔らかい材質があり、質感が似ているのではないかと提案。
サンプルを見て頂くと非常に喜んで下さり採用。
切削品に比べると量産品にも近い上に、コストダウンにもなった。

 

提案事例 3 真空注型による製造

 

【2.使用用途から最適な方法を提案(インサート注型)】
インサート成形部品(金属端子+樹脂成形)製作のご相談をお客様からいただく。
当初、お客様は部品を別々に製作し、接着で試作品を製作しようと考えておられた。
しかし、用途や数量、コストの面からインサート注型を提案。一体で製作出来る事からそちらをご採用いただき、製作。

実際の量産品と変わらない、接着では出来ない検証も出来るようになったと喜びの声をいただく。
他にもインサート注型は樹脂+樹脂、樹脂+ゴム等たくさんの実績がございます。

 

提案事例 3 真空注型による製造

 

提案事例 4 簡易金型による製造

【1.今後のことを考えて注型から簡易型に変更の提案】
食品保護用フィルム関係の部品で、ある程度の数量が必要との事でご相談いただく。
当初は数量的にも50セット程度だったので、注型をお勧めしたが、その後、営業でも現場でも使用したいとのこと。
そこで簡易型を提案する。
注型は50セット程度なら安価で済むが、材料が「ウレタン」もしくは「エポキシ」になり、耐候性等にあまり強くないことを説明。

簡易型の成形だと一般的な材料で製作でき、量産へのヒントもそこで見いだせること、追加成形が注型に比べて非常に安価であること、調色もできること等を説明し、納得していただいたうえで簡易型に決定。

 

提案事例 4 簡易金型による製造

 

【2.量産の遅れを短納期で簡易型にて対応】
急遽、お客様の方から量産の金型が遅れており、製品の発売に間に合わないので、切削で対応してくれないかとのご相談をいただく。
ただ数量も100~1,000個とかなり多く、形状もある程度複雑で、切削ではコストと納期がご希望に合わない為、簡易型を提案。

実際、ご注文から約10日程度で簡易型を作成し、その後2~3日で成形品を納品。無事に発売日に間に合わせる事ができ、当初より大幅にコストを下げることに成功。

 

提案事例 4 簡易金型による製造

 

提案事例 5 精密板金による製造

【加工工程の見直しによりコストカット】
お客様より外観部品の案件をご相談いただきました。
ベンダーにて曲げるだけの簡易なものなのですが、曲げ痕が付いてしまわないように対応してほしいとの依頼がありました。
ベンダーを使いますとどうしても痕は残ってしまいますので、当初は加工後のバフ研磨で痕を消す予定でした。

そこで、弊社よりベンダーに挟む特製の布を購入させて頂けないかと提案させて頂きました。バフ研磨の工程を省くことで価格を抑え、納期も前倒しに納品することが出来ました。また製品には曲げ痕が残らず、美品を納めさせていただくことが出来ました。

 

提案事例 5 精密板金による製造

 

   

提案事例 5 精密板金による製造

 

 

 

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